現場管理與改善訓練

【課程背景】：
精益生產（Lean Production,簡稱LP）是因為日本汽車業(yè)本世紀在世界崛起，*麻省理工學院根據其在“國際汽車項目”研究中，基于對日本豐田生產方式（Toyota Production System）的研究與總結，以及對*汽車工業(yè)的反思與總結，提出的一種生產管理方法。
精益生產技術是改善生產過程的*利器，采用了精益生產技術的日本豐田汽車公司，2003和2004連續(xù)兩個年度的營業(yè)利潤均達到*三大汽車公司（通用、福特、克萊斯勒）利潤總和的6～7倍，這是因為精益生產的改善，能夠同時達成品質、成本、交期、服務、士氣的改善。
中國的制造業(yè)，如何迎戰(zhàn)這些外來的競爭者并勝出呢？競爭的最終結果必然導致價格競爭：同樣的品質，價格更低者勝！所以對于中國的制造業(yè)來說：提高產品品質、降低生產成本、提高生產效率、達到準時出貨率的生產體系就變得刻不容緩了。本課程的目的就是將先進的管理理念和有效的改善手段與學員共同分享，幫助企業(yè)打開現場改善大門，協助企業(yè)打造*的生產現場和生產體系，使企業(yè)在殘酷的競爭中能領先一步。

【本課程將協助您：】
明確精益生產的定位及其運作模式--- 闡述精益生產是價值轉化的地點，現場是利潤產生的源泉。圍繞增值，從傳統(tǒng)化到精益化進行模式構建。
明確改善技法應用，實踐精益現場--- 全面介紹精益生產的有效技法及實施要點，運用IE改善工具及現場管理現代化、作業(yè)文件標準化建設等先進方法，形成管理向精益化的轉型。
明確現場改善目標，實現成本最優(yōu)--- 運用企業(yè)生產運作真實案例，提出有建設性的改善建議和意見，并提供可操作性的解決方案。

【培訓收益】：
－通過全面系統(tǒng)地講解，讓學員掌握精益生產在企業(yè)的收益及如何運用；
－提升學員的浪費意識、改善意識和改善能力；
－掌握精益生產的實施技法與精益工具應用方法；
－掌握運用精益IE七大手法進行流現場改善與效益提升；
－掌握現場改善十大利器并結合企業(yè)的實際案例進行分析與討論；
－都會學員從成本的角度制定現場改善計劃與改善方案的提出。

【培訓對象】：公司經營管理者、工廠總經理、副總經理、生產經理、廠長、部門經理、項目經理、工業(yè)工程師、精益生產工程師、提案改善委員會成員、工廠或車間基層主管及有興趣之人士等

【培訓內容】：
第一講：精益現場管理技巧
一、精益現場管理的模型
二、現場管理=維持+改善
三、現場管理的六大任務
四、現場管理的系統(tǒng)圖示

第二講：現場管理七種武器
一、現場管理七種武器
1、箭——執(zhí)行力
2、算盤——精打細算
3、鼓——激發(fā)士氣
4、放大鏡——仔細觀察
5、發(fā)動機——加油打氣
6、鑰匙——交流溝通
7、剪刀——剪清理順
二、七種武器的使用時機
1、勤前篇的使用方法及案例
2、工作中的使用方法及案例
3、結束前的使用方法及案例

第三講：提升現場管理能力的基本步驟
一、正確的現場意識
1、從3G到5G的轉變
2、五項主義
3、5S：現場管理之基石
4、動態(tài)管理：項目細化+數字化推移管理
5、改善無止境：問題意識與問題眼光
6、標準化作業(yè)：標準化、嚴格遵守和變化點管理
7、全員智慧經營：QC小組活動、自動研究活動、專題改善活動
8、質量是制造出來的，不是檢查出來的
9、成本掌握在自己的手中
二、現場管理/改善工具
1、紅牌作戰(zhàn)
2、定點攝影
3、目視管理
4、標準化作業(yè)
5、管理廣告牌

第四講：精準IE常用技術應用
一、工業(yè)工程IE介紹及常用領域
二、IE七大手法應用
1、動作改善法應用與案例解析
2、雙手法應用與案例解析
3、防呆法應用與案例解析
4、流程法應用與案例解析
5、人機法應用與案例解析
6、五五法應用與案例解析
7、抽樣法應用與案例解析

第五講：現場問題發(fā)掘與改善的十大利器（結合案例進行講解）
一、如何發(fā)掘現場問題
二、問題：現場效益哪里來？
三、利器一：工藝流程查一查——查到經濟合理的工藝路線
四、利器二：平面布置調一調——調出最短路線的平面布置
五、利器三：流水線上算一算——算出*的生產平衡率
六、利器四：動作要素減一減——減去多余的動作要素
七、利器五：搬運時空壓一壓——壓縮搬運的距離、時間和空間
八、利器六：人機效率提一提——提高人與機器合作的效率
九、利器七：關鍵路線縮一縮——縮短工程或項目的關鍵路線
十、利器八：車間環(huán)境變一變——變革工作和車間的環(huán)境
十一、利器九：目視管理看一看——看清指示、信息和問題
十二、利器十：問題根源找一找——找出問題的根源并加以解決

第六講：現場管理者的主要失誤
一、抱怨主管支持度不夠，缺乏自主改善意識
二、過于偏重產量而忽略質量
三、過高估量作業(yè)者能力和自覺性
四、不愿現場自主稽核
五、視質量要求為負擔
六、缺乏追根究底

第七講：企業(yè)案例分析、討論與課程總結

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