精益化思路培訓(xùn)

課程背景：
低成本智能自?xún)P化（LCIA），以其投資少、設(shè)計(jì)周期短、靈活、維護(hù)成本低、全員參與自主改善等優(yōu)點(diǎn)，被認(rèn)為是企業(yè)實(shí)現(xiàn)制造升級(jí)的一種高性?xún)r(jià)比理性的選擇；低成本智能自?xún)P化（LCIA），是大眾創(chuàng)新、全員改善在企業(yè)中的精彩應(yīng)用。因此，對(duì)于號(hào)稱(chēng)世界工廠的中國(guó)制造來(lái)說(shuō)，大力推行低成本智能自?xún)P化（LCIA）勢(shì)在必行。LCIA也是提高員工成就感最好的法寶工具之一。

課程特色：
 1、視頻案例：案例全部來(lái)自?xún)?nèi)部員工自己制作、通過(guò)每個(gè)案例背后的邏輯分析，方便學(xué)員更好的落實(shí)到自己的改善工作去；
 2、實(shí)戰(zhàn)改善：通過(guò)學(xué)員自己錄制的視頻，查找工廠的改善點(diǎn)，用全員的智慧提出適合企業(yè)最優(yōu)的解決方案
3、基礎(chǔ)牢靠：8大機(jī)構(gòu)加8大動(dòng)力源，為學(xué)員用LCIA的知識(shí)改善打下結(jié)實(shí)的基礎(chǔ)

培訓(xùn)受眾:
1、想在企業(yè)中推進(jìn)LCIA的總經(jīng)理、副總經(jīng)理、生產(chǎn)總監(jiān)；
2、制造技術(shù)部、精益革新部、IE推進(jìn)部、設(shè)備部、工程部主管/經(jīng)理/總監(jiān)；
3、現(xiàn)場(chǎng)改善主管、班組長(zhǎng)和骨干人員；

課程大綱:
第一章精益化思路與自?xún)P化
一、TPS的二大支柱與自動(dòng)化 
1、JIT（即時(shí)生產(chǎn)）與JIDOKA（人字邊的自動(dòng)化） 
2、JIT的原則 
3、JIDOKA（人字邊的自動(dòng)化）的原則 
思考：與自動(dòng)化、信息化相關(guān)的JIT、JIDOKA 
二、自動(dòng)化技術(shù) 
1、自?xún)P化（JIDOKA）的定義 
2、自?xún)P化與自動(dòng)化同與不同 
3、自?xún)P化與自動(dòng)化的差異 
4、自?xún)P化與低成本自動(dòng)化 
5、自?xún)P化的目的、功能、特征 
6、自?xún)P化的基本思想及設(shè)計(jì)的基本原則 
7、自?xún)P化效果的評(píng)價(jià)方法 
8、自?xún)P化（JIDOKA）：高品質(zhì)、低成本=高生產(chǎn)性 
9、工序內(nèi)造就質(zhì)量 
10、質(zhì)量要在生產(chǎn)工序內(nèi)制造出來(lái) 
11、迅速對(duì)應(yīng)異常 
12、定位停止系統(tǒng) 
13、人的工作和機(jī)器的工作相分離：人不做機(jī)器的看守 
14、工序的可視化 
15、可視化管理 
三、 “少人化”生產(chǎn)技術(shù) 
1、自?xún)P化與少人化：簡(jiǎn)單的工作不要讓人去做；連續(xù)的工作人無(wú)法去做； 
2、“少人化”的定義：即用最少的人數(shù)、用*的成本生產(chǎn)市場(chǎng)需要的產(chǎn)品數(shù)量。 
3、“少人化”的目的：杜絕浪費(fèi)（閑人、閑時(shí)、閑事、閑設(shè)備） 
4、“少人化”的作用：“少人化”技術(shù)是降低成本的手段之一 
5、實(shí)現(xiàn)“少人化”的前提條件 
6、從省力化到省人化、再到少人化 
7、多余人員的處理 

第二章 簡(jiǎn)便自動(dòng)化（LCIA）技術(shù)
一、LCIA概要
1、 CIA低成本自?xún)P化歷史
2、 LCIA低成本自?xún)P化誕生與定義
3、 豐田對(duì)低成本自動(dòng)化的思考
4、 LCIA低成本自?xún)P化實(shí)現(xiàn)的條件
5、 LCIA未來(lái)發(fā)展的前景
二、 LCIA低成本自?xún)P化8大機(jī)構(gòu)原理
1、 杠桿基本原理
2、 連桿機(jī)構(gòu)基本
3、 斜面基本原理
4、 滑車(chē)輪軸基本原理
5、 凸輪基本原理
6、 齒輪車(chē)基本原理
7、 槽輪基本原理
8、 皮帶鏈條基本原理
9、 活用8大機(jī)構(gòu)原理自制 加工物料易拿取 改善案例
三、 活用8大動(dòng)力源
1、 重力活用基本
2、 人力活用基本
3、 磁力活用基本
4、 彈性力活用基本
5、 浮力活用基本
6、 自然力（風(fēng)力、水力）基本
7、 其他動(dòng)力（電、氣）
8、 自動(dòng)下料效率提升40%無(wú)動(dòng)力改善案例

第三章 簡(jiǎn)便自動(dòng)化（LCIA）應(yīng)用
一、加工作業(yè)簡(jiǎn)便自動(dòng)化改善方法 
1、 治具的道具化 
2、設(shè)備小型化 
3、檢測(cè)在線自動(dòng)化 
4、換型、換?？焖倩?nbsp;
5、夾緊、移送、停止、復(fù)原的自動(dòng)化 
6、設(shè)備的單元化、模塊化 
7、加工的著著化(人只做安裝、機(jī)器做加工和卸載) 
8、出口的入口化 
9、并行作業(yè) 
10、 加工單元的節(jié)拍（T.T）化 
11、設(shè)備寬幅狹窄化 
12、操作單元人性化 
13、門(mén)板表皮自動(dòng)上料改善案例（豐田QCC報(bào)告案例）
二、組裝作業(yè)簡(jiǎn)便自動(dòng)化改善方法 
1、 組裝作業(yè)的動(dòng)作改善—(10手) 
2、作業(yè)的治具化 
3、工具的道具化 
4、道具的自動(dòng)化 
5、選擇的自動(dòng)化 
6、自工程多工序化 
7、出口的入口化 
8、夾緊、移送、停止、復(fù)原的自動(dòng)化 
9、換型、換產(chǎn)工具套件化、模塊化 
10、 部品、材料供給套裝化、順序化  
12、全流程無(wú)斷點(diǎn)化（時(shí)間斷點(diǎn)、空間斷點(diǎn)）
13、流水線中自動(dòng)上料 回收的視頻案例分析
 三、搬運(yùn)作業(yè)簡(jiǎn)便自動(dòng)化改善方法  
1、減少搬運(yùn)的距離；
2、減少存取的動(dòng)作；
3、減少搬運(yùn)的批量。
4、倉(cāng)庫(kù)自動(dòng)輸送搬運(yùn)案例改善報(bào)告（豐田QCC報(bào)告案例）

第四章  全員參與
一、損失識(shí)別機(jī)會(huì)發(fā)現(xiàn)與改善
1、 6大損失中識(shí)別
2、 7大浪費(fèi)中識(shí)別
3、 跑冒滴漏中識(shí)別
4、 問(wèn)題識(shí)別4象限
5、 問(wèn)題解決4原則
6、 超級(jí)頭腦風(fēng)暴法
二、問(wèn)題改善工具應(yīng)用
1、LCIA在TPM全員設(shè)備管理的應(yīng)用
2、LCIA在QCC品質(zhì)活動(dòng)圈的應(yīng)用 
3、LCIA在個(gè)別提案的應(yīng)用
4、LCIA的改善報(bào)告應(yīng)用
三、改善報(bào)告的匯報(bào)（高階）
1、改善報(bào)告的６大模塊
2、改善報(bào)告的練習(xí)作成
3、改善報(bào)告的發(fā)表
四、案例演練
1、 學(xué)員錄制自己工廠的視頻（建議流水線作業(yè)視頻），
2、 找出損失、提出改善建議

第五章 總結(jié)回顧
1.  ORID的回顧
2.  發(fā)表（1個(gè)月承諾的行動(dòng)）

講師介紹：唐老師
TPM踐行者
20年設(shè)備維修管理經(jīng)驗(yàn)：曾任職豐田集團(tuán)生產(chǎn)調(diào)查室，帶領(lǐng)400人維修團(tuán)隊(duì)，負(fù)責(zé)中國(guó)區(qū)18家公司TPM推行
資深設(shè)備管理專(zhuān)家（中國(guó)設(shè)備管理協(xié)會(huì)）
設(shè)備工程師評(píng)審專(zhuān)家（中國(guó)機(jī)械維修改造協(xié)會(huì)）
2021中國(guó)設(shè)備管理創(chuàng)新論文審批專(zhuān)家
《MTP（日產(chǎn)訓(xùn)）》授權(quán)認(rèn)證講師
《TPM》《TBP》《人才育成》等課程 豐田主講師
《設(shè)備精益管理》等多門(mén)設(shè)備管理版權(quán)課程開(kāi)發(fā)者
實(shí)戰(zhàn)工作經(jīng)驗(yàn)：
13年一線設(shè)備維修：蘇州住電裝設(shè)備主任10年+日清紡賽龍?jiān)O(shè)備經(jīng)理3年；在負(fù)責(zé)企業(yè)設(shè)備維修體系建設(shè)同時(shí)，成功為公司培養(yǎng)了100余位維修技術(shù)人員；每年故障率：約20%左右遞減；維修成本：每年約5%遞減。
豐田集團(tuán)TPS生產(chǎn)調(diào)查室出身（5年）：負(fù)責(zé)中國(guó)區(qū)18家分公司TPM推行期間，2017-2019連續(xù)3年中國(guó)區(qū)故障遞減位列全球第一（每年約遞減30%）；負(fù)責(zé)集團(tuán)在TPM領(lǐng)域培訓(xùn)維修體系、TPM推行體系應(yīng)用、維修班組體系、績(jī)效目標(biāo)考核體系等方面工作。

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