卓越精益工具運用課程

【課程對象】
生產(chǎn)型企業(yè)的總經(jīng)理、廠長、生產(chǎn)總監(jiān)/經(jīng)理、質(zhì)量總監(jiān)/經(jīng)理、生產(chǎn)工程/工藝部經(jīng)理、生產(chǎn)計劃與物料控制經(jīng)理/主管、精益生產(chǎn)負責人、生產(chǎn)主管、工程師、基層班組長等人員。

【課程特點】
結(jié)合中國企業(yè)的特點,實戰(zhàn)模擬的精益生產(chǎn)系統(tǒng)培訓,而不是照搬國外原版引進
摒棄傳統(tǒng)抽象培訓，結(jié)合工廠現(xiàn)存問題進行實戰(zhàn)練習，化模糊為清晰，輕松掌握精益生產(chǎn)的要領(lǐng)
綜合結(jié)合精益的各種工具，全面領(lǐng)會其聯(lián)系和核心。在模擬演練中，將綜合運用工業(yè)工程（IE）手法、快速切換（SMED）、平衡生產(chǎn)、價值流圖（VSM）、單元（CELL）生產(chǎn)、單件流（onepieceflow）等各種工具
資深的師資、精益理論與實踐的深入結(jié)合，共同分享精益實務經(jīng)驗

【課程收益】
系統(tǒng)學習精益生產(chǎn)的思想，了解精益生產(chǎn)精髓和精益生產(chǎn)理論
了解從企業(yè)整體角度，如何發(fā)掘和尋找浪費
掌握價值流分析的方法，學習如何描繪現(xiàn)狀價值流
了解生產(chǎn)線平衡、SMED、TPM、IE等精益生產(chǎn)的實施工具
注：每一部分可以單獨為課程，也可任意的結(jié)合成課。
精益生產(chǎn)
第一單元精益生產(chǎn)基礎(chǔ)篇
企業(yè)自評表
企業(yè)的運營目的與獲得利潤的兩手法：
降低成本
提高生產(chǎn)效率
精益生產(chǎn)起源
豐田生產(chǎn)方式起源
精益生產(chǎn)系統(tǒng)起源
豐田生產(chǎn)方式與精益生產(chǎn)系統(tǒng)
精益思想
成本每降低10%，等于經(jīng)營規(guī)模擴大一倍
成本可以無限下降（改善無止境）
成本取決于制造的方法
工人動作到處都存在浪費現(xiàn)象
豐田生產(chǎn)方式的特征——消除浪費
①工廠中的七大浪費
制造過剩的浪費等待的浪費搬運的浪費加工的浪費
庫存的浪費動作的浪費生產(chǎn)不良品的浪費
②浪費的源頭
制造過剩的浪費人員過多的浪費
精益生產(chǎn)方式兩大支柱——自働化和準時化
①自働化②準時化③豐田屋
案例研究
模擬游戲1：推動－流動－拉動（觀察小結(jié)）

第二單元精益生產(chǎn)工具篇
工具一：5S——現(xiàn)場改善基礎(chǔ)
①5S真經(jīng)②5S應用③工作場地有序安排（錄像）
工具二：目視化管理（VisualManagement）
①周期性信息展示②3M的實時監(jiān)控
③基于“三現(xiàn)主義”的異常管理④目視化管理（錄像）
工具三：問題解決
①5Why②PDCA循環(huán)③快速響應異常管理六要素
工具四：全員生產(chǎn)維護（TPM）
①TPM的概念和目的②五大對策和八大策略
③自主維護保養(yǎng)的七個層次④TPM實施的十大步驟
工具五：標準化作業(yè)
①標準作業(yè)條件②標準作業(yè)三要素（TT,WS,SWIP）
工具六：現(xiàn)場改善－Kaizen
①改善步驟②改善ECRS手法③改善突破法—現(xiàn)場改善的利器（錄像）
工具七：防錯（Pokayoke）
①追求零缺陷②品質(zhì)三不政策③自働化三原則
工具八：看板（Kanban）
①看板的種類與工作原理②看板的實施前提③看板六原則
工具九：快速換模（SMED原理）
①明確劃分內(nèi)外部因素②將內(nèi)部因素轉(zhuǎn)化成外部因素
③理順留下的內(nèi)部因素④理順所有外部因素
⑤使用工件更換器（快速夾緊裝置或完全去除夾緊裝置）
⑥進行平行作業(yè)⑦去除調(diào)整/校準過程
工具十：價值流圖析（ValueStreamMapping）
①確定產(chǎn)品系列②現(xiàn)狀圖繪制
③未來狀態(tài)圖繪制④計劃與實施
案例研究
模擬游戲2：推動－流動－拉動（觀察小結(jié)）

第三單元精益生產(chǎn)總結(jié)篇
精益改善失敗原因
精益改善－終身之旅
精益改善路線圖
精益改善的順序
精益改善的合理化建議
精益改善實施績效指標
精益企業(yè)4項基本標準
精益企業(yè)5項基本特征
案例研究
模擬游戲3：推動－流動－拉動（觀察小結(jié)）
(精益工具介紹一：5S－工作場地有序安排)
一第一部分5S基礎(chǔ)篇
現(xiàn)場5S改善科學推行
現(xiàn)場管理與市場意識
5S推行關(guān)系與成效
5S活動原則與誤區(qū)
生產(chǎn)經(jīng)理心智修煉
建立最優(yōu)素質(zhì)模型
專業(yè)能力與管理提升
5S管理技巧分享
第二部分5S推進篇
整理推進快刀斬亂麻
倡導提領(lǐng)法則
整理不良的對策與分析
整頓的推進重點
目視化定置管理
動作經(jīng)濟原則
徹底杜絕污染源
點檢與點檢通道優(yōu)化
清潔的最有效推進
制度與標準化模型建立
修養(yǎng)的推進重點
標桿推進
團隊作戰(zhàn)
責任重于泰山
常見不安全現(xiàn)狀與行為分析
第三部分5S方法篇
現(xiàn)場可視化管理要點
3級標準管理方法
可視化的合理分類
顏色管理與視覺原理
企業(yè)文化與基礎(chǔ)設(shè)施
看板管理三大要素
識別管理大全
識別與形跡管理
第四部分5S督導篇
建立5S推行組織
擬定推進方針和目標
擬定計劃和實施方法
5S推行過程
樣板區(qū)的選擇與總結(jié)推廣
5S績效考核
確定評比方法
5S糾正與預防
第五部分持續(xù)改進篇
5S推進中易存在問題
問題意識與五現(xiàn)手法
PDCA與SDCA遞進
改善與創(chuàng)新
日常管理與改善
激發(fā)創(chuàng)新思維
標準化
防錯法
提案改善活動
第六部分5S延伸篇
5S與制造業(yè)精益生產(chǎn)LP模式
5S與設(shè)備維護管理TPM的推行
辦公室5S
文件5S
會議5S
5S問與答
精益工具二：目視化管理
第一部分目視化管理
什么是目視控制
目視化管理的定義和作用
目視化Vs.目視化管理
案例：目視化管理
第二部分目視化管理的實施步驟
練習活動：目視化管理
第三部分目視化管理的應用
精益工具三：問題解決
一、如何看待問題
二、什么是問題？
三、問題的類別
四、如何發(fā)現(xiàn)問題
5why分析方法
五、問題解決的步驟
PDCA循環(huán)
六、快速響應異常管理六要素
精益工具四：全員生產(chǎn)維護
第一模塊、TPM基礎(chǔ)篇
TPM的起源和定義
TPM的歷史沿革
TPM在設(shè)備維護體制中的定位
①TPM現(xiàn)場設(shè)備管理自主維修
②全系統(tǒng)生產(chǎn)維修體制
TPM的3個“全”
①總體全效率（盈利能力）
②設(shè)備一生的全維護系統(tǒng)
③全員參與
人員在TPM中所要起的作用
①使零停機成為現(xiàn)實
②消除浪費源
③提高操作技能,增加機器的性能
TPM的5大支柱
①最高設(shè)備綜合效率
②全系統(tǒng)預防維修
③所有部門全體參加
④從領(lǐng)導到每個員工
⑤小組活動動機管理
開展TPM的意義
第二模塊、TPM準備篇
TPM的目標
如何識別生產(chǎn)設(shè)備性能
①跟蹤七種設(shè)備浪費的方法
②綜合設(shè)備效率計算（OEE）
③設(shè)備使用率
④人工效率計算
⑤合格品率計算
⑥企業(yè)中的21種損失（LOSS）
課堂練習
第三模塊、TPM震撼新解篇
新一代TPM給企業(yè)帶來變革的啟示
①淡化分工，專業(yè)覆蓋，工作邊界模糊化
②從崗位分工報酬制走向能力報酬制
③企業(yè)凝聚力和企業(yè)文化作用巨大
④充分發(fā)揮教育培訓功能，建設(shè)學習型和教育型組織
⑤新團隊精神的發(fā)揮
TPM定義新解
①全面效益管理
②全面生產(chǎn)管理
③全面完美生產(chǎn)
④全面生產(chǎn)維護與管理
TPM五大支柱新解
①綜合效益*化
②壽命周期損失最小化
③橫向全員：所有部門參與
④縱向全員：從上至下投入
⑤小組活動：TPM的基礎(chǔ)和細胞
TPM和TQM，JIT，ISO的關(guān)系
TQM：設(shè)備是質(zhì)量的保障JIT：零庫存要全員控制
TPM：設(shè)備保障體系ISO：需要深入細化的執(zhí)行
安全與全員生產(chǎn)維護
換型改善流程步驟
①區(qū)分外部和內(nèi)部換型
②內(nèi)部換型外部化
③縮短內(nèi)部換型時間
④改善外部換型，縮短總時間
⑤改善后）內(nèi)部、外部換型作業(yè)標準化，確保在規(guī)制時間內(nèi)完成內(nèi)部換型
五個基本的改善領(lǐng)域
①通過消除六大浪費來提高設(shè)備效率（團隊完成)
②建立維護小團隊（遵循七步法）
③質(zhì)量保證
④維護部門制定維護計劃
⑤通過教育訓練提高技能水平
五大對策
①維護良好規(guī)范的基本條件
②遵循適用的操作程序
③復原壞舊設(shè)備
④明確和改進設(shè)計問題
⑤提高操作和維護技能
第四模塊、TPM實施篇
TPM推進的三階段
①準備發(fā)動階段——創(chuàng)造適宜的環(huán)境，概念開發(fā)，人員培訓，全面發(fā)動
②落實推進階段——制訂目標，建立組織，制訂計劃，難題解決，創(chuàng)造榜樣
③評價改進階段——制定標準，檢查評估，找出不足，改進提高。

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